Forte separazione magnetica

Quando senti "forte separazione magnetica", la prima cosa che ti viene in mente sono i potenti magneti che strappano tutto il ferro dal flusso. Ma se tutto fosse stato così semplice, il mio lavoro di dieci anni fa non si sarebbe trasformato in una continua prova con clienti soddisfatti, che poi si chiedevano perché la resa del concentrato fosse inferiore alle aspettative. L'errore principale è ridurre il processo solo all'entità dell'induzione magnetica, dimenticando il gradiente, la progettazione del separatore e, soprattutto, la preparazione del materiale. Un campo troppo forte a volte fa più male che bene, sinterizzando piccole particelle e intasando le aree di lavoro. Di questo si parla raramente nei cataloghi, ma in pratica lo si incontra continuamente.

Dov’è il problema del “potere”?

Ricordo uno dei primi progetti sull'arricchimento delle quarziti magnetite. Il cliente ha insistito per installare un separatore con la massima induzione possibile ai poli: pensava che questo avrebbe garantito la purezza del concentrato. Lo hanno fatto. E il risultato? Sì, i grani grandi di magnetite sono andati perfettamente. Ma il minerale finemente disseminato, lo stesso che causa la maggior parte delle perdite, semplicemente non ha avuto il tempo di “strapparsi” dal flusso di pasta: la velocità di alimentazione è troppo elevata e la configurazione della matrice non è corretta. C'era un campo forte, ma nessun gradiente efficace per le piccole frazioni. Abbiamo dovuto rivedere l'intero schema formativo e aggiungere una fase di classificazione. Conclusione: l'intensità del campo senza la corretta geometria del sistema magnetico è denaro sprecato.

Un'altra sfumatura è l'inversione della magnetizzazione. Nei separatori a tamburo con magneti permanenti a base di elementi di terre rare, ad esempio, il NdFeB sembra essere l'ideale per una forte separazione. Ma se il cibo contiene pezzi di grandi dimensioni con magnetizzazione residua, questi creano un campo caotico che interferisce con il processo. Mi sono imbattuto in questo durante l'arricchimento delle scorie. Visivamente tutto funziona, ma durante le misurazioni il contenuto di metallo nelle code è fuori scala. La soluzione non era rafforzare i magneti, ma installare un ulteriore dispositivo di smagnetizzazione prima della separazione. A volte il problema si risolve non aggiungendo, ma rimuovendo “forza”.

E, naturalmente, usura. I forti campi magnetici richiedono soluzioni speciali per proteggere l'area di lavoro. I rivestimenti in gomma dei tamburi, che funzionano bene a induzioni medie, con esposizione prolungata a campi super forti iniziano a consumarsi rapidamente con particelle abrasive, perché vengono premuti contro la superficie con una forza enorme. Abbiamo cambiato il rivestimento su una linea ogni sei mesi finché non siamo passati ai materiali compositi di un fornitore specifico. Questo è il caso in cui l'affidabilità del sistema è determinata dal collegamento più debole e non magnetico.

Esperienza e attrezzature: dalla teoria al workshop

Qui non posso non menzionare il nostro contatto a lungo termine conSocietà LONGI(https://www.ljmagnet.ru). Il loro approccio è sempre stato concreto: innanzitutto test a lungo termine sulle nostre materie prime e poi raccomandazioni sul modello di separatore. Non vendono solo hardware, ma guardano al processo nel suo insieme. I loro ingegneri, sapendo che l'impresaLONGIcon sede a Fushun e producendo oltre 4.000 unità all'anno, hanno chiaramente esperienza con migliaia di configurazioni diverse. Questo si avverte nel dialogo. Per primi, ad esempio, hanno attirato la nostra attenzione sul problema della bagnabilità dei materiali. Si scopre che se il minerale è troppo secco o, al contrario, impregnato d'acqua, anche di piùforte separazione magneticafallirà a causa di una violazione delle condizioni per il trasporto di particelle nell'area di azione sul campo.

Al loro banco di prova in Cina abbiamo "guidato" campioni dei nostri skarn. Abbiamo osservato non solo il concentrato finale, ma anche il comportamento della polpa nel vassoio, la formazione delle “barbe”. sulla matrice. Poi siamo giunti alla conclusione che per il nostro tipo di materia prima non è più adatto un separatore a tamburo standard, ma un separatore rotante a poli alternati di loro produzione. Il punto chiave è stato l'aggiustamento del gap: hanno mostrato come un aggiustamento millimetrico cambia il gradiente e quindi la selettività per le classi piccole. Questa è proprio la pratica che non è presente nei manuali.

Il retrogusto di quel lavoro è la consapevolezza che un buon fornitore di tecnologia comeLONGI, questo non è un magazzino di attrezzature, ma un partner che aiuta a evitare decisioni senza uscita. La loro argomentazione è sempre stata supportata dai numeri dei test di fabbrica e non da opuscoli di marketing. È particolarmente prezioso che non abbiano nascosto i limiti: abbiano detto apertamente dove il loro separatore poteva farcela e dove era necessaria la pre-gravità o il galleggiamento.

Caso di studio: quando tutto è andato storto

Avevamo un progetto per estrarre la wolframite dai vecchi sterili. Test di laboratorio su un piccolo carosello magnetico hanno mostrato risultati fantastici -forte separazione magneticaHo dovuto tirare fuori tutto. È stato lanciato un separatore industriale. E abbiamo ottenuto... un effetto quasi nullo. Passarono i giorni e gli aspetti economici del progetto erano al limite. Cominciarono a capirlo. Si è scoperto che il campione di laboratorio era stato essiccato e macinato, ma in realtà stavamo alimentando vecchi sterili con umidità naturale, dove le particelle erano cementate da depositi di argilla. Il campo magnetico agiva solo sullo strato superficiale dei grumi, senza penetrare all'interno.

Abbiamo dovuto costruire urgentemente un disintegratore-moderatore nella linea. Non era un'operazione pianificata, costi aggiuntivi, tempi di inattività. Ma ha salvato il progetto. Ora, guardando indietro, capisco che è un classico errore trasferire le condizioni di laboratorio alla produzione reale senza modellare tutti i parametri, in particolare lo stato fisico della nutrizione.Forte separazione magneticanon richiede meno forte attenzione alle operazioni preparatorie.

Nello stesso impianto ci siamo trovati di fronte al problema dell'intasamento della matrice con fanghi non magnetici. Il campo era così forte che trasportava particelle magnetiche e argilla appiccicosa, che col tempo formavano densi tappi. Il regolare lavaggio a pressione non ha aiutato. La raccomandazione di uno dei tecnici ha aiutato: fornire un debole flusso di vapore caldo alla zona di separazione. Riduceva la viscosità del fango e veniva lavato via. La soluzione è semplice, ma era necessario pensarci stando seduti sul posto e non in ufficio.

Dettagli invisibili che fanno la differenza

Temperatura. Chi avrebbe mai pensato che influisse sull'arricchimento magnetico? Si scopre che sì. In inverno lavoravamo in un'officina non riscaldata con separazione del concentrato di minerale di ferro. Al mattino, quando le attrezzature e la polpa erano fredde, l'estrazione era inferiore del 5-7% rispetto a quanto previsto. All'ora di pranzo, quando tutto dai motori si stava riscaldando, il processo ha raggiunto i parametri specificati. Hanno iniziato a riscaldare l'acqua per la polpa: il problema è scomparso. Apparentemente, la viscosità del mezzo e la cinetica del movimento delle particelle dipendono fortemente dalla temperatura, e perforte separazione magneticale classi piccole sono fondamentali.

Materiale matrice o tamburo. Sembrerebbe un dettaglio di poco conto. Ma se parliamo di lavorare con materiali abrasivi, la scelta dell'acciaio inossidabile di un certo grado (ad esempio, 12Х18Н10Т rispetto a 08Х13) può aumentare significativamente il periodo di revisione. Lo abbiamo imparato nel modo più duro, cambiando i tamburi una volta a stagione fino a quando non l'abbiamo testato con esperti di metallo. Ora questo è un articolo obbligatorio nelle specifiche tecniche quando si ordina un separatore.

E l'ultima cosa è il fattore umano. Un operatore esperto può riconoscere a orecchio che un pezzo di roccia non magnetica è entrato nell'alimentatore e colpisce il tamburo. Oppure, da un cambiamento nel ronzio del motore, si può capire che è iniziata l'inversione della magnetizzazione del nucleo. Nessun sistema di controllo automatico può sostituirlo. Pertanto, l'implementazione del complessoforte separazione magneticava sempre di pari passo con la formazione del personale che deve toccare il dispositivo. Senza questo, anche le apparecchiature più avanzate della stessaLONGInon rivelerà nemmeno la metà del suo potenziale.

Invece di una conclusione: pensare ad alta voce

Allora di cosa si tratta?forte separazione magneticaalla fine? Per me ora non è una tecnologia, ma un complesso tecnologico. Dove il sistema magnetico è solo il cuore, e vasi e nervi sono preparazione, nutrizione, trasporto, monitoraggio delle condizioni del materiale e manutenzione competente. Puoi comprare il magnete più potente del mondo, ma se non presti attenzione alle piccole cose? come umidità, grossolanità o temperatura, il risultato sarà deludente.

Ora, guardando i nuovi sviluppi, ad esempio i separatori con intensità di campo controllata in tempo reale, capisco che il futuro risiede nella flessibilità. In questo modo una macchina può funzionare in diverse modalità a seconda della composizione variabile delle materie prime. E anche in questo caso non è importante solo la forza, ma la capacità di applicarla in modo accurato e mirato. Produttori esperti, gli stessi che piaccionoSocietà LONGI, è passata da una piccola impresa creata nel 1993 a un grande stabilimento con 1.200 dipendenti, si sta muovendo in questa direzione: verso i sistemi intelligenti. Ma la base, il fondamento, rimane lo stesso: una profonda conoscenza della fisica del processo, supportata dall’amara e dolce esperienza delle fabbriche reali. Senza questo, tutti i discorsi sulla “forza?” - solo parole.