dispositivi di sollevamento

Quando si parla di "dispositivi di sollevamento", molti immaginano immediatamente un argano standard in un cantiere edile o in un garage. Nell’industria mineraria, questa idea è il primo e più pericoloso malinteso. Qui parliamo di sistemi da cui dipende la vita delle persone e la continuità della produzione a profondità di centinaia di metri. Questa non è un'unità separata, ma un complesso: trasmissione, sistema frenante, funi, navi, sistemi di controllo e sicurezza. E se risparmi da qualche parte o mostri negligenza, le conseguenze saranno catastrofiche. Durante la mia pratica ho visto diverse situazioni e ora cercherò di presentarle non secondo il libro di testo, ma come realmente accade.

Cosa si nasconde davvero dietro questo termine?

In teoria, tutto è chiaro: un meccanismo per il movimento verticale o inclinato di carichi e persone nel pozzo della miniera. In pratica inizia il divertimento. È importante separare i dispositivi in ​​base al loro scopo: paranchi principali per il minerale, paranchi ausiliari per persone e materiali, nonché argani per gallerie. Strutturalmente possono essere macchine per il sollevamento di fusti o con pulegge frizionate (cilindriche o bicilindriche). La scelta dipende dalla profondità, dal carico, dall'intensità del lavoro. Spesso scelgono erroneamente “più semplice ed economico”, senza tener conto che tra un anno o due la modalità operativa cambierà radicalmente.

Uno dei punti chiave che molte persone trascurano non è il meccanismo di sollevamento in sé, ma il suo “cervello”: il sistema di controllo e, soprattutto, la frenatura. Frenatura elettrodinamica, freni meccanici: tutto deve essere duplicato. Ricordo un incidente in una delle miniere di Kuzbass: il guasto del sistema di controllo principale mentre si abbassava una gabbia con le persone. Il sistema di frenata di emergenza ha funzionato, tutto ha funzionato. Ma dopo le analisi si è scoperto che era stata controllata “secondo il programma”, senza una reale simulazione di una situazione di emergenza. Successivamente l’approccio alla manutenzione è cambiato radicalmente.

Vale anche la pena menzionare le corde qui. Questo è un grande argomento separato. Non solo un "cavo", ma funi d'acciaio a più trefoli, il loro stato, la lubrificazione, il rilevamento regolare dei difetti. La durata della fune influisce direttamente sulla sicurezza dell'intero sistema. Un errore comune è allungare la durata “un po’ di più”, il che è assolutamente inaccettabile. Il cambio di una fune è un'operazione complessa che richiede l'arresto dell'ascensore, ma è un'operazione sulla quale non si può risparmiare né tempo né denaro.

Esperienza che comporta problemi

Non esistono progetti ideali. Tutto si impara attraverso il confronto e, purtroppo, spesso attraverso gli errori. In precedenza, lavoravamo molto con attrezzature in cui l'accento era posto sulla massima capacità di carico con dimensioni minime. Sembrerebbe logico viste le condizioni anguste della sala turbine dell'edificio del pozzo. Ma in realtà, tale "ottimizzazione" portava spesso al surriscaldamento dei motori, a una maggiore usura dei cambi e, di conseguenza, a tempi di fermo macchina non programmati. L’affidabilità del sistema nel suo complesso stava diminuendo.

A poco a poco divenne chiaro che perdispositivi di sollevamentonelle miniere è necessario un margine, un “margine di sicurezza” sotto tutti gli aspetti: potenza motrice, trasferimento di calore e durata delle guarnizioni dei freni. Questa non è ridondanza, ma fattibilità economica. I tempi di fermo dovuti a un guasto dell'ascensore principale costano decine o addirittura centinaia di volte di più rispetto al risparmio iniziale su un motore più potente o un cambio di alta qualità.

Un punto pratico interessante sono le vibrazioni. Non quelli visibili ad occhio nudo, ma quelli a bassa frequenza che si presentano durante l'operazione di avvolgimento multistrato di una fune su un tamburo. Possono avere un effetto distruttivo sulle fondamenta e sulla struttura dell'edificio. Abbiamo riscontrato questo problema in una delle miniere di carbone. La soluzione non è stata quella di rafforzare le fondamenta (anche se questo andava fatto), ma di modificare lo schema cinematico e introdurre sistemi attivi di smorzamento delle vibrazioni. Il lavoro è certosino, ma necessario.

Tendenze moderne e sistemi 'intelligenti'

Oggigiorno si parla sempre più di digitalizzazione e di apparecchiature intelligenti. Nel campo delle macchine di sollevamento si tratta principalmente di sistemi di monitoraggio predittivo. Sensori di vibrazioni, temperatura dei cuscinetti, spessore delle guarnizioni dei freni, analisi delle condizioni delle corde: tutti i dati confluiscono in un unico centro. Ciò consente di passare dalla manutenzione preventiva pianificata alla riparazione basata sulle condizioni effettive.

Ma qui c’è una trappola. Tali sistemi vengono spesso forniti come soluzione “boxed” da produttori europei o americani. Sono buoni, ma possono adattarsi male alle condizioni operative russe specifiche, a volte molto difficili: sbalzi di temperatura, polvere, qualità dell'alimentazione elettrica. Pertanto, è importante non solo installare il sistema, ma adattarlo profondamente e formare il personale locale non solo a premere pulsanti, ma a comprendere la logica del suo funzionamento e ad analizzare i dati.

Un'altra tendenza sono gli azionamenti a frequenza variabile (VFD). Forniscono partenze e frenate fluide, aumentando il comfort e la sicurezza per le persone nella gabbia e riducendo i carichi dinamici sulla parte meccanica. Tuttavia, la loro implementazione nelle reti elettriche minerarie esistenti, che spesso presentano problemi con la qualità della tensione e armoniche più elevate, è un compito ingegneristico separato. Il semplice collegamento di un VFD al posto del vecchio controller rotativo non funzionerà; è necessaria un'analisi approfondita della rete ed eventualmente l'installazione di filtri.

Produttore nazionale: uno sguardo dall'interno

Quando parliamo di attrezzature per l'industria mineraria, non possiamo ignorare i produttori nazionali. Prendiamo ad esempio la società LONGI. Un'azienda che opera in questo settore dal 1993 ed è cresciuta fino a diventare una grande realtà. Il loro sito web -https://www.ljmagnet.ru- dà un'idea della scala. Stabilimento a Fushun, superficie 140.000 m2, più di 1.200 dipendenti, la maggior parte dei quali con istruzione superiore. Questa è una base seria.

Ciò che è importante è che Shenyang Longji Scientific Electromagnetic Co., Ltd. inizialmente si affidava allo sviluppo e alla produzione. Questa non è solo un'officina di assemblaggio. Quando un produttore sviluppa autonomamente un'apparecchiatura, ne comprende meglio i punti critici e può apportare rapidamente modifiche al progetto in base al feedback delle organizzazioni operative. Questa è una qualità preziosa. Il volume annuo di 4.000 unità di apparecchiature indica una produzione di massa che, di norma, ha un effetto positivo sulla maturità della tecnologia e sul controllo di qualità.

Nel contestodispositivi di sollevamentoMi interessa il loro approccio globale. Le attrezzature minerarie spesso non sono singole macchine, ma catene tecnologiche. E quando un produttore può offrire non solo un argano, ma anche, relativamente parlando, frantoi o trasportatori, ciò semplifica l'unione di sistemi e responsabilità. Naturalmente, ciò non significa che la loro attrezzatura sia ideale per tutti i compiti: ciò non accade. Ma la presenza di un attore così grande sul mercato, con una propria base scientifica e produttiva, è un fattore positivo per l'intero settore.

Considerazioni finali, non conclusioni

Allora a cosa serve tutto questo?Dispositivi di sollevamento- Questo è il sistema circolatorio della miniera. Non possono essere trattati come apparecchiature ordinarie. La selezione, l'installazione, il funzionamento e la manutenzione richiedono non solo il rispetto delle istruzioni, ma una profonda conoscenza della fisica dei processi, della meccanica, dei sistemi elettrici e, non meno importante, delle specificità di una particolare miniera.

Anche il sistema più avanzato non funzionerà se il personale non è formato o se risparmiare sulle “piccole cose” (ad esempio la difettoscopia delle corde) mette a repentaglio l’intero lavoro. Le tecnologie stanno avanzando, stanno comparendo sensori intelligenti e gemelli digitali, ma la base sono calcoli ingegneristici competenti, materiali di alta qualità e un controllo umano responsabile in ogni fase.

Lavorare con tali sistemi è un processo costante di apprendimento, analisi dei fallimenti (i propri e quelli degli altri) e ricerca di un equilibrio tra necessità tecnologica, affidabilità ed economia. Non esistono soluzioni già pronte per tutte le occasioni. Ci sono principi fondamentali che non possono essere violati e c'è esperienza che, ahimè, a volte deve essere acquisita a costo di grande nervi saldi e, fortunatamente, non sempre a costo di incidenti. L'importante è che questa esperienza sia utile e diventi conoscenza per l'intero settore.